Les pièces en aluminium allié présentent des caractéristiques telles qu'une faible densité, une bonne conductivité électrique et thermique, et une bonne résistance à la corrosion. Le traitement de surface des alliages d'aluminium peut répondre aux exigences de résistance à la corrosion, d'usure, de décoration ou d'autres fonctions spéciales. Les traitements de surface couramment utilisés pour les alliages d'aluminium comprennent la pulvérisation, la peinture au four, le placage, l'anodisation, l'imprégnation, la pulvérisation d'huile, et le sablage.

1. Pulvérisation : consiste à utiliser la pression ou l'électricité statique pour faire adhérer la peinture ou la poudre à la surface de la pièce, offrant ainsi une protection contre la corrosion et un effet décoratif.
2. Peinture au four : consiste à appliquer une couche de fond et une couche de finition sur le substrat, chaque couche étant cuite dans une chambre de cuisson propre et à température contrôlée.
3. Placage : un procédé qui utilise l'électrolyse pour faire adhérer une couche de film métallique à la surface de pièces métalliques ou d'autres matériaux. Cela peut prévenir la corrosion, améliorer la résistance à l'usure, la conductivité, la réflexion et l'esthétique.
4. Anodisation : oxydation électrochimique des métaux ou alliages. La pièce métallique ou l'alliage est utilisée comme anode, et un film d'oxyde se forme à la surface par électrolyse. Le film d'oxyde métallique modifie l'état et les propriétés de la surface,

                      comme le coloris de la surface, améliore la résistance à la corrosion, renforce la résistance à l'usure et la dureté, et protège la surface métallique.
5. Imprégnation : consiste à faire pénétrer un milieu de scellement (généralement un liquide à faible viscosité) dans des micro-pores (fissures) par des méthodes telles que l'absorption naturelle (c'est-à-dire l'auto-aspiration des micropores), le vide et la pression, remplissant ainsi les fissures, puis en solidifiant le milieu de scellement par des méthodes naturelles (température ambiante),

              le refroidissement ou le chauffage.
6. Pulvérisation d'huile : consiste à pulvériser de la peinture sur la surface du produit et à laisser sécher naturellement.
7. Sablage : consiste à utiliser de l'air comprimé comme source d'énergie pour former un jet de pulvérisation à grande vitesse qui projette des matériaux abrasifs (sable de cuivre, sable de quartz, sable de corindon, sable de fer, sable marin) à grande vitesse sur la surface de la pièce à traiter, modifiant ainsi l'apparence ou la forme de la surface de la pièce,

              en raison de l'impact et de l'effet de coupe des abrasifs sur la surface de la pièce, ce qui permet d'obtenir un certain niveau de propreté et de rugosité de la surface, améliorant ainsi les performances mécaniques de la pièce, augmentant sa résistance à la fatigue, et renforçant l'adhérence entre la pièce et le revêtement.

              Cela prolonge la durabilité du film de revêtement et favorise également l'aplatissement et la décoration de la peinture.